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新商品の需要が分からない段階で大量に生産すると、売れ残りや保管負担が増えます。少なすぎると欠品し、販売機会と検証データを失います。予測だけでなく、小ロット販売の実測値から次回量を決めます。
結論：販売速度と補充に必要な時間を組み合わせる
初回ロットの受注数だけでなく、日・週ごとの販売速度、広告やチャネル、返品、欠品、補充リードタイムを記録します。その上で次回発注時点までの需要と安全在庫を試算します。
初回ロットの前提を残す
- 販売開始日と数量
- チャネル別の配分
- 価格、広告、キャンペーン
- 季節・イベント要因
- 製造と入荷の所要日数
条件が違う販売実績を単純に合算しません。
計測項目
注文数、販売速度、在庫日数、キャンセル、返品理由、欠品期間、問い合わせ、粗利益を確認します。予約やまとめ買いは通常注文と分けます。
次回発注量の考え方
補充が届くまでに見込む販売数へ、需要変動と遅延に備える安全在庫を加え、現在庫と発注残を差し引きます。実績が少ない場合は幅を持った複数シナリオで確認し、精密な予測として扱いません。
季節性と販売チャネル
季節商品は前年や類似商品のデータを参考にしつつ、価格・露出・天候などの違いを記録します。チャネル別に販売速度と利益が違う場合は、生産量と在庫配分を分けて考えます。
年間計画へ反映する
各回の予測、発注、入荷、実売、残数、差異理由を残します。次回判断日を決め、実績が増えるたびに更新します。
物流方式の判断は自社出荷テストからFBAへ移す基準、数値定義は月次KPIの揃え方も確認してください。
まとめ
生産・発注計画は、初回ロットの販売速度と補充リードタイムを基礎に更新します。まず前提条件と実績を同じ表へ記録し、次回判断日を設定してください。
